5G智能安全帽赋能智慧火电厂
案例技术路线
该案例覆盖方案采用网络切片技术实现，将 5G 网络接入管理信息网和生产控制网,实现端到端的按需定制。在生产控制网方面，将边缘计算（MEC）设备部署在园区内，降低私网服务器暴露在互联网中的风险，在内部即可实现与云计算同样的数据计算能力，杜绝数据泄露的可能性。终端信息经由 5G 基站、MEC 边缘计算设备传输后直达厂区服务器，无互联网物理链路，提升了安全性。在管理信息网方面，5G 安全接入管理大区网络，实现工业无线网络在公司厂区的全面覆盖，同时将各类智能化设备如智能摄像头、智能机器人、巡检仪、个人穿戴设备等接入 5G 网络，实现各类生产人员、智能化设备的互联互通。
案例应用场景
5G+工业控制应用:深入核心生产环节
该场景利用网络切片技术搭建 5G 生产控制网络，实现工控领域的生产设备控制与系统参数实时监控。工作人员在 5G 远端机即可操控设备工控逻辑页面，查看监控参数、趋势预测、预警报警等信息，并根据数据结果下发远程操作指令，指挥现场设备完成相应动作。
5G+风险管控:打造安全管控体系
该场景利用 5G、边缘计算、AI 处理、机器视觉等技术，将智能摄像头、巡检仪、定位终端等智能化设备接入 5G 网络。同时，结合自主研发的 28nm 火电智能物联网芯片，将5G 与 AI 物联网技术深度融合，实现火电厂生产人员、智能设备互联互通。该场景依托厂区智慧园区管理平台实现人员统计、风险管控等业务，可识别多种安全风险，如设备管路跑冒滴漏、设备状态异常、人员违章操作、环境信息异常等。此外，该场景可实现作业人员定位、虚拟电子围栏划分、区域预警等功能，支撑构建全厂安全风险统一管控体系。
该案例利用 5G网络全覆盖能力，同时监控 10 个检修现场，有效提升机组临时检修、定期检修效率，提高检修作业安全管理水平。根据每年定期开展两次大型机组检修测算，每年可缩减检修工期约 5.2天，节支人力成本 36万元，减少检修设备故障约 7.9 次，节省设备检修及维护更换费用约 31 万元，提升电量利润约 200 余万元。
此外，该案例基于 5G 技术的高速工业无线网络建设5G+生产控制辅助系统，将视频监控、智能巡检、安全监控、智能分析以及远程诊断等数据通过 5G 网络传输至数据平台，在企业建设中可节约材料费35万元，人员施工费150万元。
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2环境和社会效益
厂区内 5G 网络将生产现场仪表、传感器、阀门、马达等现场设备与以工业过程控制系统（DCS）为核心的控制中心连接为一体，实现融合 5G 网络的新型工业过程智能控制系统，为促进电力传统生产过程向“泛在感知、深度分析、智能控制”的智能生产过程转变构筑坚实平台基础。
案例典型经验和推广前景
该案例实现 5G 技术在火力发电厂的深入应用，对于传统电力企业转型升级具有积极意义。通过探索构建全厂范围内的“5G+”生态，将火电控制业务纳入其中，进行扩展开发，实现 5G 商用领域的新突破。同时，其产学研合一的5G 联合研发实践模式，也将为行业创新提供全新的复制推广渠道。